瓦窑堡的脉搏，始终与前线战场的需求同频共振。当坦克发动机成功升级、装甲连战术日益精熟之时，那象征着机动重火力的自行火炮生产线，也迎来了产能上的又一次飞跃。曾经月产三辆的目标，在经历了初期的磕绊与磨合后，已然被甩在身后。如今，在杨国华和他的团队不懈努力下，经过一系列深入骨髓的流程优化与精细管理，这条凝聚了无数心血的产线，正以前所未有的效率奔腾着，将月产目标稳稳地推向了五辆的新高度！

推动这一提速的，不仅仅是上级的期望，更是前线那近乎饥渴的需求。李云龙、丁伟、孔捷等几位将领的“争夺战”尚未平息，更多来自其他战略方向的请求也如雪片般飞来。自行火炮在演习和有限实战中展现出的“移动战争之神”的威力，已经深入人心。谁都清楚，在未来的攻坚战中，谁先拥有并熟练运用这支力量，谁就能掌握更多的主动权。

“庖丁解牛”般的生产革新

达成月产五辆，靠的不仅仅是增加人手或延长工时，更是对生产全流程进行的一场“庖丁解牛”式的深度优化。杨国华如同一个技艺高超的外科医生，手持“手术刀”，精准地剖析着每一个环节，寻找着一切可以压缩的冗余时间和提升效率的空间。

1. 底盘预处理的“流水化”作业： 田方负责的底盘强化改造线被彻底重组。以往，一个底盘进入后，依次进行切割、焊接加强筋、更换扭杆、安装配重箱等工序，如同串行的珠子，一个环节卡顿，全线受影响。现在，他们将其改造成了并行流水线：底盘被固定在可移动的托架上，在不同的工位上同时进行不同部位的加强作业，最后由总装工位进行整合校验。这使得底盘预处理时间缩短了近三分之一。

2. 战斗室模块的“预制化”升级： 彭家蒙提出的模块化理念被发挥到极致。不仅将正面、侧面、顶部等大模块进行预焊接，甚至将内部弹药架、电台支架、观察镜基座等附属设施也提前安装到模块内部。总装时，这些“半成品”模块如同积木一样被快速吊装、定位、焊接，极大地减少了在总装线上的零碎作业时间。工人们笑称：“以前是‘砌砖头’，现在是‘搭积木’，又快又准！”

3. 火炮上车的“精准化”匹配： 杨国华亲自督战，对火炮上车的核心环节进行了再优化。他们制作了更多专用的定位夹具和校准样板。比如，用于确保火炮俯仰轴与底盘基座绝对同心的激光对准仪（简易版，利用光学原理），以及检查全炮水平状态的多点电子水平仪。 “我们要做到，”杨国华对装配工们强调，“每一门炮上车，其轴线与底盘中心线的偏差不能超过一根头发丝！这样才能保证远距离射击的精度基础！”

4. 管线敷设的“标准化”布线： 以往，自行火炮内部复杂的液压管、电线、通话器线路如同乱麻，敷设耗时且易出错。李均带领技工们，设计了标准化的线束总成和管路线卡。所有线缆和管路在独立的准备区预先按照图纸捆扎、标记好，形成一个个“线束模块”。总装时，直接将这些模块按照对应接口插接、固定即可，如同现代电脑的排线，整洁、高效、可靠。

车间里的新节奏与“幽默”

总装车间里，为自行火炮开辟的生产区域，如今运转得如同上了润滑油的精密钟表。五辆处于不同制造阶段的自行火炮底盘沿着轨道缓缓移动，工人们在各自的工位上忙碌而有序。

· 在底盘预处理段，火花四溅，加强筋被精准地焊接到位。

· 在战斗室拼装区，巨大的“U”形模块被天车吊起，与底盘严丝合缝地对合，焊工们立刻上前进行连续焊接。

· 在火炮安装位，粗壮的122毫米榴弹炮被吊装进摇架，技工们使用专用工具进行最后的紧固和校准。