青霉素工坊的建造在民间资本的助力下飞速推进，高大的梁柱已然立起，“净菌匣”的部件也在工匠们手中逐渐成型。然而，当李仲景的团队开始尝试利用新设备进行小批量试生产时，一个此前被高速建设所掩盖的、更为棘手的问题，如同潜藏的礁石，骤然浮出水面——标准化与质量稳定性。

首批三台组装完成的“净菌匣”在同样的操作流程下，产出的青霉素溶液却呈现出肉眼可见的差异：一批颜色澄澈，活性颇高；一批略显浑浊，效力稍逊；更有一批竟然在存放一夜后出现了细微的沉淀。动物实验的结果更是触目惊心，使用第三批溶液的兔子出现了明显的毒性反应。

“不可能！图纸、流程都是一样的！”李仲景拿着三份截然不同的检测报告，手指因用力而微微发白。他带领团队连夜排查，从水源纯度、培养基的批次、环境温湿度、乃至操作工匠的手法习惯，逐一比对分析。

问题最终锁定在几个看似微不足道的环节：不同批次的青霉菌菌种活性存在天然波动；用于吸附杂质的活性炭，其颗粒大小和孔隙结构略有差异，导致吸附效果不稳；甚至，负责摇动培养瓶的工匠，其摇动的频率和幅度，都会影响菌液的生长状态。在实验室小规模操作时，这些变量可以被经验丰富的李仲景精准控制，但一旦进入依靠设备和多名工匠协作的“量产”阶段，这些细微的差别便被急剧放大，导致产品质量的显着波动。

“这不是技术问题，这是‘规矩’问题！”一位从太医院派来“观摩”的年轻医士，私下里对同伴嘀咕，“格物院做事，太过倚重机巧，缺乏‘标准’可言。若在我太医院制药，何物用何地所产，何时采摘，如何炮制，皆有古法成规，岂会如此混乱？”

这话虽带偏见，却歪打正着地指出了关键。缺乏一套从原料到成品的、严格统一的可操作性标准，是量产之路上的致命短板。太医院正虽然默许合作，但对此等“粗制滥造”的迹象也表达了不满，通过官方渠道要求格物院“严控品质，勿使良药成毒剂”。

压力再次回到李仲景身上。他意识到，仅仅有设备和流程图纸远远不够，必须建立一套如同法律般严谨的“生产标准”。他带着团队，开始了更为繁琐和枯燥的工作：测定不同来源活性炭的吸附曲线，制定菌种活性的分级筛选标准，甚至用沙漏和节拍器来规范工匠的操作节奏……每一个环节都需要反复试验，确定最优参数，并将其固化为必须遵守的“工坊条例”。

然而，推行“标准”本身，就伴随着新的阵痛。那些被高薪聘请来的民间工匠，习惯了凭借个人经验和手感做事，对于要严格遵循刻板的“条条框框”极为不适。一位老木匠在制作某个部件时，因坚持自己“一眼准”的划线方法，导致一批构件尺寸微超公差，无法与铜件严密契合，不得不全部返工。